▇修復措施
由于反應(yīng)高溫高壓反應(yīng)釜厚度為32～36nqm，在軋制過程中內(nèi)表面變形量，6鐵素體和奧氏體相界面撕裂裂紋可能集中產(chǎn)生在表層。因此，經(jīng)打磨、拋光并檢測合格后，反應(yīng)高溫高壓反應(yīng)釜方可繼續(xù)使用。具體措施如下：(1)內(nèi)壁打磨拋光，清除所有裂紋及蝕坑等損傷；
(2)經(jīng)仔細探傷確認無表面裂紋、蝕坑及沿晶裂紋痕跡后再投用。
▇進一步檢測要求(1)局部切割外壁水套，檢測筒外壁表面狀態(tài)。
(2)打磨、檢驗合格經(jīng)階段使用后應(yīng)進行檢驗分析。B高溫高壓反應(yīng)釜再開工生產(chǎn)8高溫高壓反應(yīng)釜后應(yīng)打開檢查內(nèi)壁，觀察有無新裂紋產(chǎn)生，若無問題，方可較長期使用。
(3)停工檢修時，將內(nèi)壁裂紋打磨干凈并拋光。
拋光后對反應(yīng)高溫高壓反應(yīng)釜內(nèi)表面用硝酸膏進行酸洗鈍化，使其表面形成鈍化膜，以杜絕縫隙腐蝕以及cl一濃縮的發(fā)生。
(1)高溫高壓反應(yīng)釜鋼板本身表面存在的沿軋制方向分布的微裂紋和其它損傷，加上反應(yīng)混合物中含有大量的硫酸根和微量的cl一等腐蝕介質(zhì)，是造成其使用后大面積縫隙腐蝕和沿晶裂紋的根本原因。(2)由于裂紋主要發(fā)生于表層，深度多未超過1．2mm，經(jīng)打磨、拋光并檢驗合格后可以繼續(xù)使用，但應(yīng)加強監(jiān)護。
(3)有關(guān)試驗分析表明：316L不銹鋼熱軋后組織為奧氏體+條帶狀6鐵素體，而熱軋后再經(jīng)固溶化處理則組織基本上是單相奧氏體。因此熱軋后進行固溶化處理是今后避免發(fā)生類似損傷問題的有效手段之一。
(4)從反應(yīng)高溫高壓反應(yīng)釜發(fā)生的損傷問題可以證明設(shè)備的制造、安裝等前期管理工作對于設(shè)備投用后的可靠性是非常重要的。因此，對于一些重要關(guān)鍵性設(shè)備，使用單位委派人員駐廠監(jiān)造，參與前期管理，把好質(zhì)量關(guān)。
由于反應(yīng)高溫高壓反應(yīng)釜厚度為32～36nqm，在軋制過程中內(nèi)表面變形量，6鐵素體和奧氏體相界面撕裂裂紋可能集中產(chǎn)生在表層。因此，經(jīng)打磨、拋光并檢測合格后，反應(yīng)高溫高壓反應(yīng)釜方可繼續(xù)使用。具體措施如下：(1)內(nèi)壁打磨拋光，清除所有裂紋及蝕坑等損傷；
(2)經(jīng)仔細探傷確認無表面裂紋、蝕坑及沿晶裂紋痕跡后再投用。
▇進一步檢測要求(1)局部切割外壁水套，檢測筒外壁表面狀態(tài)。
(2)打磨、檢驗合格經(jīng)階段使用后應(yīng)進行檢驗分析。B高溫高壓反應(yīng)釜再開工生產(chǎn)8高溫高壓反應(yīng)釜后應(yīng)打開檢查內(nèi)壁，觀察有無新裂紋產(chǎn)生，若無問題，方可較長期使用。
(3)停工檢修時，將內(nèi)壁裂紋打磨干凈并拋光。
拋光后對反應(yīng)高溫高壓反應(yīng)釜內(nèi)表面用硝酸膏進行酸洗鈍化，使其表面形成鈍化膜，以杜絕縫隙腐蝕以及cl一濃縮的發(fā)生。
(1)高溫高壓反應(yīng)釜鋼板本身表面存在的沿軋制方向分布的微裂紋和其它損傷，加上反應(yīng)混合物中含有大量的硫酸根和微量的cl一等腐蝕介質(zhì)，是造成其使用后大面積縫隙腐蝕和沿晶裂紋的根本原因。(2)由于裂紋主要發(fā)生于表層，深度多未超過1．2mm，經(jīng)打磨、拋光并檢驗合格后可以繼續(xù)使用，但應(yīng)加強監(jiān)護。
(3)有關(guān)試驗分析表明：316L不銹鋼熱軋后組織為奧氏體+條帶狀6鐵素體，而熱軋后再經(jīng)固溶化處理則組織基本上是單相奧氏體。因此熱軋后進行固溶化處理是今后避免發(fā)生類似損傷問題的有效手段之一。
(4)從反應(yīng)高溫高壓反應(yīng)釜發(fā)生的損傷問題可以證明設(shè)備的制造、安裝等前期管理工作對于設(shè)備投用后的可靠性是非常重要的。因此，對于一些重要關(guān)鍵性設(shè)備，使用單位委派人員駐廠監(jiān)造，參與前期管理，把好質(zhì)量關(guān)。
